一、塑料常識

　　塑料廣泛應用于工農業生產，國防軍工和日常生活各個領域，作為一種原料易得，性能優越，加工方便價格低廉的有機合成材料在浩瀚的材料之中已經獨樹一幟，獲得了超過其它材料的發展速度，在生產和應用上有廣闊前景。

　　塑料是人們用化學方法，人工合成出來的，是一種以高分子量的合成樹脂為主要成份，在一定的條件下(溫度，壓力)下，塑制成一定形狀，當外力解除后，常溫下仍然能保持形狀不變的材料。

　　塑料有兩大類

　　一類為熱塑性塑料，如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚笨乙烯(PS)、ABS、有機玻璃(PMMA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、尼龍(PA)等等，這類塑料可以反復多次加工;

　　另一類為熱固性塑料，如：酚醛樹脂(電木)(PF)、環氧樹脂(EP)、脲甲醛樹脂(電玉)(UF)、密胺塑料(MF)等這類不可反復進行成型加工。塑料按用途分有兩種，一種為通用塑料，它的強度低具有一般塑料的通性，另一種為工程塑料，它的強度較高，并且有特殊性。

　　塑料的優點主要表現在

　　(1)重量輕(比重一般在0.82~2.2之間);

　　(2)化學穩定性好(具有耐酸、耐堿、耐腐蝕);

　　(3)電絕緣性好;

　　(4)加工簡單;

　　(5)生產周期短;

　　(6)具有多種成型加工，機械加工、裝配、修飾方法。

　　二、注塑機常識

　　(一)注塑機的組成

　　1、注塑裝置：

　　作用：使塑料均勻地塑化成熔融狀態，并以足夠的壓力和速度，將一定量的熔料注射到模腔。

　　2、鎖模裝置：

　　作用：保證成型模具可靠的閉合和實現模具啟、閉動作。

　　3、液壓傳動和電氣控制系統：

　　作用：保證注射成型機按工藝過程預定的要求和動作程度準確無誤地進行工作。

　　(二)注塑機的工作過程

　　1、閉模和合緊：

　　注塑成型機的周期一般從模具開始閉合時起，模具首先以低壓力快速進行閉合，當動模與定模快要接近時，合模的動力系統自動換成低壓低速，在確認模內無異物存在時，再切換成高壓而將模合緊。

　　2、注射裝置前移和注射：

　　在確認模具達到所要求的合緊程度后，注射裝置前移，使噴咀和模具貼合，當噴咀與模具完全貼合后，便可向注射油缸接入壓力油于是與油缸活塞相接的螺桿則以高壓高速將頭部的熔料注入模腔，此時螺桿頭部作用于熔料上的壓力稱為注射壓力。

　　3、壓力保持

　　注入模腔的熔膠，由于低溫模具的冷卻作用，使注入模腔內的熔料產生收縮，為制得質量致密的制品，故對熔料還需保持一定的壓力進行補縮，此時螺桿作用于熔料上的壓力稱之保壓壓力，在保壓時，螺桿因補縮而有少量的前移。

　　4、制品冷卻和預塑化：

　　當保壓進行到模腔內的熔料失去從澆口回流可能性時，注射油缸內的保壓壓力即可卸去，使制品在模內冷卻定型，此時，螺桿在液壓馬達(或電動機)的驅動下轉動的同時又發生后退，螺桿在塑化時的后移量即表示了螺桿積存的熔料體積量(即予塑量)，制品冷卻與螺桿塑化在時間上通常是重疊的，在一般情況下，要求螺桿塑化計量時間小于制品冷卻時間。

　　5、注射裝置向后退和開模頂出制品：

　　螺桿塑化計量完畢后。為了使噴咀不至于因長時間和冷模接觸而形成冷料等緣故，經常需要將噴嘴撤離模具裝置后退，模腔內的熔料經冷卻定型后，合模裝置即行開模，并自動頂出制品。

　　三、注塑機臺操作常識

　　生產制品時，預塑量的選擇我們可以根據產品的大小來決定，生產過程中機器如發生異?；蚴ъ`應當即關閉油泵及電源，另外，平時要注意，保護模具成型部位的光潔度特別是型腔部位，因為在一般情況下型腔內表面光潔度在產品外面反映出來。影響產品質量的因素有溫度(模具溫度，塑化溫度)、時間(注射時間，保壓冷卻時間)、速度(注射速度，予塑速度)、壓力(注射壓力，鎖模壓力)、模具質量等。

　　注塑機一般由注塑、鎖模、電器、液壓四大系統組成。注塑系統負責塑料的塑化、注射，保壓等工作;鎖模系統負責模具的開閉，并使其在合模時有足夠壓力抵抗模腔壓力;液壓系統負責液壓油的輸送，使其有足夠的能滿足各項工作的要求;電器系統負責機器的控制，動作的轉換工作以及加熱裝置的正常工作。

　　操作注塑機時應注意堅持使用安全門，遵守安全規則，注意保養機臺及模具，經常潤滑機臺的活動部分，保持模具冷卻水，機器油液冷卻水的通暢，注意料筒是否符合加工要求，產品是否符合質量要求，以及保持液壓油的純潔，保持液壓油的純潔不僅為了保證傳遞功率，而且為了潤滑和延長泵閥等液壓件的使用壽命，是注塑機正常工作的前提，如果液壓油受污染就會增加液壓元件的磨損，減少液壓元件內部各種間隙，堵塞小孔并最終使液壓系統發生故障。

　　注塑機的工作原理是以加熱方式使塑料成熔融狀態，借助螺桿在高壓作用

　　下，射入已經閉合好的模腔內，經冷卻定型后取出制品。注塑機的工作程序是：合?！⑸渥斑M→注射→保壓冷卻→預塑→注射座后退→開模取制品。

　　注射機手動、半自動、全自動控制的區別如下：

　　手動——按上此鍵再按動作鍵，此時有動作，當手離開動作鍵動作即停止，本鍵用于裝模試模的調試和產品試啤時用。

　　半自動——按上此鍵不用按動作鍵整個工作程序便會自動完成，直至頂出制品，當取走制品，關上安全門，它便會連續下一程序動作。本鍵用于正常生產時用。

　　全自動——此鍵更優于半自動，不用開安全門取制品它便會連續不斷地完成工作程序。

　　四、注塑產品常見缺陷及原因

　　1、飛邊(披鋒、毛刺)——由于注射壓力大、注射速度快、料筒溫度高、預塑量過大、鎖模力不夠等引起。

　　2、產品不完整(缺膠)——由于注射壓力小、注射速度慢、料筒溫度低、預塑量不夠、模溫低等引起。

　　3、產呂粘模——由于注射壓力過大，速度過快，冷卻保壓時間長等引起。

　　4、產品變形——由于注射壓力過大，速度過快，冷卻保壓時間短等引起。

　　5、凹陷(縮水)——由于注射壓力小，注射速度快，冷卻保壓時間短等引起。

　　6、銀紋——由于塑料沒有干燥充分或者料筒溫度過高等造成。

　　7、熔接痕(熔接線、夾水紋)——由于注射壓力小、注射速度慢、料筒溫度低、模溫低等引起。

　　8、頂白——由于注射壓力大、注射速度快、冷卻保壓時間長、模溫低等引起。

　　9、流痕(流紋)——由于注射速度快、模溫高、料筒溫度高等引起。

　　10、黑點——由于塑料中混入雜質等引起。

　　11、色斑(色紋)——由于色粉或色種分散不均等引起。

　　12、色差——由于稱料不準、料筒溫度高、熔膠速度快、背壓大等引起。 13、燒焦——由于注射壓力大、注射速度快、模溫高、料筒溫度高等引起。

　　五、注塑機臺操作者注意事項

　　機臺操作者應集中精神，認真工作，努力學習技術知識，熟識機臺的性能及工作要領，不斷總結，積累經驗，并注意以下幾點：

　　1、生產前應首先檢查機器是否正常，然后將機臺活動部分加上潤滑油。將塑料倒進料斗再將料筒加熱到適當溫度后才可開始生產，切不可料筒未經加溫或溫度未夠時即按動注射或預塑按鈕，這樣會造成螺桿損壞，甚至折斷。

　　2、塑料應妥善安放，不可受潮，污染或滲有雜物，否則會影響產品質量或堵塞噴咀，損壞螺桿。

　　3、生產時必須使用安全門，不可用按行程開關來代替安全門使用。使用安全門是關系到人身安全的一個十分重要的環節，關上安全門可將人與模具分隔開來，這樣合模生產才能保安全。

　　4、取制品時，身體不可觸及行程開關，以免發生意外。

　　5、取粘模制品或修理模具、機臺時，應停油泵或停電以發生意外。

　　6、機器如有異常，失靈應及時關掉油泵及電源，通知機修師傅修理，不可勉強使用，操作者離開也應關掉機臺油泵及電源。

　　7、專入專機，一人一機，不可以一人同時操作兩臺或兩臺以上機臺。

　　8、停機后應將安全門拉開，使用半自動操作的應打回手動，以免下次啟動油泵時機器出現半自動動作。

　　9、模具上不可放有雜物，以防合模時將模具毀壞，料筒上面不可安放雜物，以免發生觸電及意外。

　　10、產品發生粘模時，不可用螺絲批等金屬硬物進行清除，不能用鐵棒等金屬硬物清除水口，以免損壞模具，清除時應用銅棒、鋁棒或加工的竹簽木條等。

　　11、料筒溫度過高使塑料分解，這樣切不可合模注射，應將注射座后退關掉了發熱圈電源，使料筒溫度降低到適當后，對空將分解的塑料全部射出。

　　12、噴咀堵塞，需要拆除修理或更換時，應關掉發熱圈電源。切忌帶電作業。

　　13、要經常檢查模具上的壓模螺絲是否有松脫現象，如有應及時加固。

　　14、要經常檢查模具冷卻水及機器液壓油冷卻水是否暢順，避免由此而影響生產或損壞機臺。